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大同SMC不饱和聚酯塑料生产

发布时间:2023-04-21 01:38:49
大同SMC不饱和聚酯塑料生产

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DMC模塑料、BMC模塑料、SMC模塑料是以不饱和聚酯为基体,加入增强纤维、无机粉体填充、苯乙烯交联剂、热塑性树脂低收缩率添加剂、脱模剂、引发剂等组成的增强复合材料;和传统的玻璃钢(FRP)不同之处在于:玻璃钢是树脂+增强纤维两种组分,而模塑料是树脂+增强纤维+填料三种组分。模塑料按制品结构和加工方法的不同,可分为BMC模塑料、DMC模塑料、SMC片状模塑料,其性能相差不大。

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塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关,模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触,这时冷却效率下降,模塑件继续 冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却快,比其它部件更早硬化,接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面远,成为模塑件上较慢释放热量的部分,边角处的材料固化后,随着接近制件中心处的熔体冷却,模塑件仍会继续收缩,尖角之间的平面只能得到单侧冷却,其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩,将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样,在注塑件表面上产生了凹痕。

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模压时间也称压缩模塑保温保压时间。是指模具完全闭合到模具开启之间,物料在模内受热固化的时间。模压时间在成型过程中的作用主要是使获得模腔形状的成型物有足够的时间完成固化。固化是指热固性塑料成型时体型结构的形成过程,从化学反应的本质来看固化过程就是交联反应进行的过程。但工艺上的“固化完全”并不意味着交联反应已进行到底,即所有可参加交联的活性基团已全部参加反应。这一术语在工艺上是指交联反应已进行到合适的程度,制品的综合物理力学性能或其他特别指定的性能已达到预期的指标。显然,制品的交联度不可能达到100%,而固化程度却可以超过100%,通常将交联超过完全固化所要求程度的现象称为“过熟”,反之称为“欠熟”。

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模压时间的确定与SMC/BMC模塑料的固化速率,制品的形状和壁厚、模具的结构、模压温度和模压压力的高低,以及预压、预热和成型时是否排气等多方面的因素有关,在所有这些因素中以模压温度、制品壁厚和预热条件对模压时间的影响更为显著。合适的预热条件由于可加快物料在模腔内的升温过程和填满模腔的过程,因而有利于缩短模压时间,提高模压温度时模压时间随之缩短而增大制品壁的厚度则要相应延长模压时间。在模压温度和模压压力一定时模压时间就成为决定制品性能的关键因素,模压时间过短树脂无法固化完全、制品欠熟因而力学性能差,外观缺乏光泽,脱模后易出现翘曲和变形等。适当延长模压时间不仅可克服以上的缺点,还可使制品的成型收缩率减小并使其耐热性、强度性能和电绝缘性能等均有所提高。但过分地延长模压时间又会使制品过熟,不仅生产效率降低、能耗增大而且会因过度交联使收缩率增加,导致树脂与填料间产生较大的内应力;也常常使制品表面发暗起泡,严重时会出现制品破裂。

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随着科技的发展,片状模塑料(SMC)在汽车工业中的应用量不断提升,同时对SMC模塑料的要求也逐渐提高,主要从原材料配方和成型工艺两个方面探讨了如何降低SMC模塑料的收缩率、改善制品的表面质量,来制备具有低收缩率(<0.05%)、A级表面质量及优良力学性能的高性能SMC复合材料。通过原材料的科学匹配,选择z佳配方,SMC片材生产工艺的严格控制(如树脂糊中水分和粘度的控制),优化SMC模压工艺参数(如选择合理的铺料方式、两段式压制、合理的加压时机等),压制出高品质的SMC汽车制品。

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树脂:适合于制备SMC的树脂有不饱和聚脂(占主导地位)、乙烯基脂树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。1、不饱和聚脂树脂:适合于SMC的不饱和聚脂的品种很多,可按照制品的使用要求选择树脂:(1)要求制品具有A级精度的间苯型聚脂SMC;(2)韧性SMC:对于要求耐冲击强度高的制品,如汽车部件、保险杠、转动轴、弹簧等,需要用韧性SMC;(3) 低密度、高强度的SMC:对于要求轻质高强的制品,如汽车顶篷等,需要密度小而强度高的SMC来制作。在这种SMC的配方中,特别是含有空心玻璃微珠,此微珠的密度为0.46g/cm,直径为10~100цm,其加入量约为树脂质量的20%;(4) 低收缩率的SMC:有关低收缩率SMC的配方中必须加入低收缩剂;(5) 通用型SMC;(6) 结构型SMC;(7) 高强度型SMC(HMC):这种高强度型SMC的组成特点是树脂的浸渍性好,玻纤的质量特别高,大约是树脂质量的2倍左右。