连云港SMC绝缘板生产

SMC绝缘板在铁路交通车辆的应用。SMC绝缘板由不饱和聚酯玻璃纤维增强片状模塑料制成，可模压制成各种颜色的片状板状的产品。 SMC复合材料是片状模塑料，即是（Sheet molding compound）的缩写。主要原料是GF（特种纱线），UP（不饱和树脂），低收缩添加剂，MD（填料）和各种添加剂。它[zuì]早出现于1960年代初的欧洲，1965年左右，美国，日本都发展了这一过程。 80年代末，我国引进了国外先进的SMC生产线和生产技术。

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模压压力通常用模压压强(MPa)来表示，即玻璃钢液压机施加在模具上的总力与模具型腔在施压方向上的投影面积之比。模压压力在模压成型过程中的作用，是使模具紧密闭合并使物料增密，以及促进熔料流动和平衡模腔内低分子物挥发所产生的压力。压缩率大的模压料，由于使其增密时要消耗较多的能量，因而成型时需用较高的模压压强，故模压散状料比模压料坯的压力高，而SMC/BMC模压料又比模压粉状料的压力高。模压熔融粘度高、交联速率快的物料，以及加工形状复杂、壁薄、深度或面积大的制品时，由于需要克服较大的流动阻力才能使模腔填满，因而需要采用较高的模压压力。高的模压温度因会使交联反应加速，从而导致熔料黏度迅速增高，故需用高的模压压力与之配合。高的模压压力虽有使制品密度增大，成型收缩率降低，促使快速流动充模，克服肿胀和防止气孔出现等一系列优点。但模压压力过大会降低模具使用寿命、增加液压机功率消耗、增大制品内残余应力。因此加工热固性塑料模压制品时，多采用预压、预热、适当提高模压温度等，以避免采用高的模压压力。若不适当的提高预热温度或延长预热时间则致使在预热过程中已部分固化流动性降低，不仅不能降低模压压力反而要用更高的模压压力来保证物料填满模腔。

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乙烯基脂树脂：乙烯基脂树脂作为SMC的树脂基体，其用法与聚脂树脂相同，但要求制成尚需要在增稠方面下工夫，通常采用下列措施：用互穿聚合物网络IPN增稠；引入反应物增稠；用金属盐增稠。酚醛树脂：酚醛树脂具有耐温耐腐蚀、机械程度高、容易控制等优点。引发剂：不饱和聚脂的SMC所选用的引发剂一直采用有机过氧化物。在选用时应注意以下几点：1、反应性，考虑到成型周期；2、流动性，考虑到复杂制品在模具充满模腔的情况；3、贮存期，注意到贮存期内质量的稳定性；4、物理-机械性能，这些性能必须满足制品的使用要求；5、表现质量：光泽、色泽等；6、残留苯乙烯含量，涉及到固化效率问题。

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凹痕是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，温度范围以及模腔保压压力是相对重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

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SMC复合材料继续冷却后，成型件继续收缩。收缩量取决于各种因素的综合作用。 成型零件上的尖角比其他零件冷却得更快，并且更早硬化。靠近模制件中心的较厚部分使空腔的冷却表面进一步分开，并成为模制件在拐角处释放热量的部分。SMC复合材料制造商生产的SMC复合材料固化后，随着零件中心附近的熔体冷却，成型零件将继续收缩，并且尖角之间的平面只能在一侧进行冷却，并且它的强度不如尖角处的材料高。零件中心的塑料材料的冷却收缩向内拉动部分冷却和较冷的尖角之间相对较弱的表面。以这种方式，在注塑件的表面上产生凹痕。凹痕的存在表明模具的收缩率高于其外围部件的收缩率。